Ročně se zde bude vyrábět až 22 milionů různých typů senzorů. Vedle toho zde vyrábějí i ovládací interiérové panely klimatizací či ovladače stahování oken.
Než jsme mohli vstoupit do výrobní haly, museli jsme si na sebe vzít plášť a na podrážku bot nalepit speciální pásky. „Ty máte kvůli statické elektřině,“ vysvětluje Jakub Drahorád, ředitel závodu. Také plášť, jehož kostičkovaný vzor je protkaný uhlíkovými vlákny, má zamezit tomu, aby nedošlo vlivem statické elektřiny k nějakému poškození zde vyráběných citlivých elektronických zařízení. Zaměstnanci mají speciální obuv. I takto vybavení jsme si ještě museli před turniketem stoupnout na podložku a palcem se dotknout tlačítka, které nás „vybilo“. Tedy přesněji řečeno zbavilo statické elektřiny.
Když jsme vstoupili do světlé haly, překvapily nás dvě věci. Nebyl zde žádný velký hluk, který člověk od výrobní haly podvědomě očekává. A bylo zde i poměrně dost volného prostoru. „Zcela plná bude až v roce 2021, kdy se rozjedou všechny zakázky,“ vysvětluje Jakub Drahorád. „Jedna polovina továrny bude vyrábět interiérové panely a switche (ovladače stahování oken či ovládání zrcátek – pozn. redakce), druhá senzory a kamery,“ dodává. Po plném náběhu by se zde mělo vyrábět cca 22 milionů senzorů ročně, zhruba 15 milionů ultrazvukových senzorů a 7 milionů kamer, což jsou klíčové prostředky pro autonomní řízení a automatické parkování.
Málo elektřinyFakta o novém závodu
|
Do roku 2024 Valeo vyrobí celosvětově miliardu senzorů, což odpovídá celkové produkci v letech 1991 až 2017. I to jasně ukazuje, jak dynamický je tento segment, ve kterém má Valeo celosvětově zhruba třetinu trhu. A Česká republika je v této oblasti klíčovým hráčem celé skupiny nejen z hlediska výroby, ale také vývoje. Pražské výzkumné a vývojové centrum je totiž jedno z nejdůležitějších pracovišť, které se věnuje komplexnímu vývoji různých typů senzorů.
Peče se 15 hodin
Co do množství zde převládá výroba ultrazvukových senzorů, kterých z výrobních linek sjíždí cca 10 000 kusů denně. Bylo by jich i mnohem víc, protože poptávka je obrovská. Největší „brzdou“ výroby je šestice pecí. V nich musí vytvrdnout speciální pěna, což je důležitá součást ultrazvukových senzorů. „Senzor jde do pece, kde se nejprve zchladí na -40 °C a následně ohřeje na 120 °C. Tento cyklus se opakuje dvakrát a celé to trvá patnáct hodin,“ vysvětluje Martin Štengl, který nás provází výrobní linkou.
V peci se najedou „peče“ až 3 000 senzorů. Hardware senzorů je identický, liší se pouze barvou a samozřejmě softwarem, který se do nich nahrává na výrobní lince a odpovídá konkrétnímu modelu. Linka je vysoce automatizovaná a obsluhují ji tři operátoři a tři technologové.
Nejdelší historie
Již více než 20 let Valeo vyrábí tzv. Rain Light Tunnel, neboli RLT senzor, známý mezi lidmi především jako dešťové čidlo pro automatické stěrače. Nyní se vyrábí již pátá generace a šestá, jejíž vývoj plně probíhá v Praze, se bude vyrábět zde v Rakovníku. Tento typ senzorů už dávno neovládá jenom stěrače a automatické rozsvěcení světel. Řídí třeba i pocitovou teplotu samočinné klimatizace, a to s ohledem na sluneční svit na řidiče a spolujezdce, nejnověji ovládá podsvětlení head-up displejů.
Čelní kamery
Základním senzorem v automobilové technice je tzv. Front, neboli čelní kamera. Ta je nejčastěji umístěna pod vnitřním zpětným zrcátkem a dnes plní úkol především z hlediska bezpečnosti. Kamera nejenže pozná typ objektu, zda jde o člověka, auto, cyklistu či pevnou překážku, ale i jejich vzdálenost od vozidla.
Zorné pole kamery je 100°, v budoucnu však budou mít až 170°, což je formát tzv. rybího oka. Veškeré algoritmy a výpočty probíhají přímo na čipu v kameře (ten dodává izraelská firma Mobileye), který má příkon pouhých 2,5 W. Současné kamery s rozlišením až 20 MPx vidí až do vzdálenosti cca 120 m.
Hlídají oči, ale i dítě v sedačce
Dalším typem jsou tzv. Driving Monitoring kamery umístěné v interiéru, které například sledují oči řidiče a na základě složitých algoritmů dokážou rozeznat únavu. Bylo fascinující sledovat, jak se na displeji monitoru simulující čelní sklo vozu pohybují tečky. Ty přesně určují, kam řidič kouká. Kamera umí rozpoznat i celý obličej a podle toho třeba personifikovat nastavení vozu. Valeo vyrábí i tzv. 3D kamery fungující jako skenery. Ty se dnes nejčastěji používají jako základ pro ovládání gesty, které používají vozy BMW či Volkswagen. Využít se mohou i pro automatické vypínání airbagů spolujezdce. Kamera totiž dokáže rozeznat, zda je na sedadle spolujezdce třeba dětská sedačka.
Panely klimatizace pro fordy
Vedle senzorů se v nové hale vyrábějí klimatizační panely pro značku Ford, konkrétně pro modely Transit, Ecosport a Fiesta. Montážní linku tvoří 8 pracovních stanic, kde se jednotky montují z již dodaných dílů. Asi nejzajímavější část linky je ta, kde robot čtyřikrát zmáčkne každé tlačítko na panelu, aby měla membrána správnou funkci. Na stejném místě ten samý robot kontroluje i velikost ovládací síly na kruhových ovladačích klimatizace. Co 13 sekund vypadne z linky jeden kus smontovaného panelu. Ve třísměnném provozu to denně dělá celkem cca 4 500 kusů, ročně na kamionech odjede skoro milion panelů.
Tlačítka stahování oken do mercedesů
Další plně automatizovaná linka montuje ovladače otvírání a zavíráni oken s nastavováním zrcátek pro koncern Daimler, konkrétně pro modely Mercedes-Benz s motory napříč. Linka má také osm robotů, pět z nich montuje, dva testují a poslední vyndává smontované díly do přepravních palet. Také zde nechybí proces testování, který je složitější. Speciální kamera nejprve kontroluje podsvícení, pozici symbolů na tlačítkách, a zda jsou čisté. Vše zároveň nahrává a ukládá.
Dva „kontrolní“ roboti pak zjišťují tzv. „haptic“, což je správný odpor ovladačů směrem nahoru i dolů. Na posledním stanovišti se zjišťuje elektrická funkce panelu. Než se panel zabalí, laserem se na něj natiskne identifikační kód. A toto probíhá každých sedm sekund, resp. tři sekundy u jednodušších verzí. Denně se vyrábí asi 12 500 kusů.
Digitalizace
Oba výrobní závody v Rakovníku jsou důležité ještě z jednoho hlediska. V prvním závodu, kde se nyní vyrábějí klimatizační systémy pro spalovací motor i elektrická vozidla, jakož i přední moduly s aktivními žaluziemi, proběhl pilotní projekt digitalizace výroby v duchu Průmyslu 4.0. Ten se postupně rozšiřuje do většiny z více než 180 továren Valeo po celém světě. Jedním z úkolů tohoto procesu bylo vyloučení papíru z hlediska plánování výroby.
ValeoSkupina Valeo je jedním z největších dodavatelů pro automobilový průmysl. Navrhuje inovativní produkty a systémy, které přispívají ke snižování emisí CO2, ke zlepšení výkonu vozidel a také k vývoji autonomního řízení. V roce 2018 činil celkový prodej skupiny 19,1 miliardy eur a investovala 13 % z prodeje do výzkumu a vývoje. Valeo vlastní 188 výrobních závodů, 20 výzkumných center, 39 vývojových center a 15 distribučních skladů, zaměstnává 114 350 lidí ve 33 zemích po celém světě.  V České republice působí Valeo od roku 1995, kdy otevřelo svůj první výrobní závod v Rakovníku. Následovaly dva další výrobní závody v Žebráku (2001) a Humpolci (2002), které vyrábějí klimatizační systémy, systémy recirkulace výfukových plynů, vnitřní ovládací panely a přední moduly. Závod v Podbořanech (2006) vyrábí hydraulické komponenty pro spojky a brzdy. Výzkumná a vývojová činnost byla zahájena v roce 2002 v Praze, původně jako inženýrská kancelář zaměřená na mechanické navrhování klimatizačních jednotek a interiérových ovládacích panelů. V roce 2013 byla činnost rozšířena o vývoj senzorů, softwaru a systémů pro automatizovanou jízdu a automatizované parkování. Následovalo otevření zkušebního polygonu v Milovicích umožňující vysokorychlostní a nízkorychlostní manévry. Celkem Valeo v Česku zaměstnává 4500 lidí. |
